塑料色母粒是一种新型的将着色剂和功能助剂混合在塑料树脂中的固态颜料，可以根据相应的比例添加在树脂中，每一种种类的黑色母粒对应不同的生产工艺和生产制品，常见可应用的生产工艺有：吹膜、注塑、吹塑、拉丝等。在色母粒的生产过程中，尽管使用相同配比的生产出来的黑色母粒，但是每一种批次出来成品的黑色母粒会有色差这都是无法避免的。而如何将色差控制在一个合理的范围内，就是本文要介绍的。
色母粒会产生色差的４大原因分别是：
1.原材料影响。不同的颜料耐热性、耐剪切性和分散性均有不同，在这种情况下极易发生色差现象。除了一些无机颜料，大部分的无机颜料的耐热性都比较高，通常不会对普通色 母生产产生不利的影响。而常见的不耐碰撞剪切的着色剂有荧光粉和珠光粉，不耐螺杆剪切的着色剂有珠光粉和金属粉。在制备色母粒时，除非客户有特殊要求，可通过尽量避免使用此类颜料从而避免色差现象，当然也可以通过提高设备技术避免色差。
在树脂加工过程中，会经常出现酸性物质。这类物质通过氧化反应后，会影响颜色效果。所以要避免颜料和树脂的不相容性，尽可能防止两者结合。
2.加工设备影响。要想确保相同色母批次间色差较小情况的发生，应当增强设备以及操作工艺的一致性，不然的话，必定会产生色差现象。
３.环境影响。在生产色母粒的过程中，一些微小的灰尘或杂质都有可能影响色母粒颜色效果。所以在生产色母粒时，尽量要选用无菌无尘的生产车间。
４.人为因素。操作不当，加工工艺不合理等，试样稀释树脂和标样不相符等，试样稀释比例不一致，没有将机器整理干净，产品经常受到影响，计算结果存有误差等。
如何调整？
可以采取高科技手段，将颜色数据化，这样能有效保证每一次批次的色母粒颜色无色差。将每一种成分计量后再投入生产。严格工艺规程，稳定润湿和工艺参数，保证色母粒的着色力和分散性稳定。设备要求保持清洁，是在不同色彩母粒更换时，一定要把前一批次的残留物清除干净，必须要有专职检查。
