石灰按其性质可分为普通石灰和活性石灰两种，前者多为土窑和普通竖窑烧制，其活性度一般在200ml以内，主要供建筑和修路使用；后者主要由机械竖窑和回转窑烧制，其活性度可达300～420ml，主要用于冶炼钢铁、化工和电厂脱硫等行业。按照钢铁行业的要求，冶金石灰必须使用活性石灰。采用高质量的石灰可为钢铁生产带来一系列好处，特别是对于转炉炼钢更是如此。有资料统计，采用高质量的石灰（活性石灰）与使用普通石灰相比，转炉吹炼时间可缩短10%，钢水收缩率可提高1%，石灰消耗可减少30%，萤石使用量可节省25%左右，原料的废钢比可提高2.5个百分点左右。此外，使用活性石灰还有利于炼钢过程的脱硫、去磷和提高转炉衬的寿命。
在所有的活性石灰生产工艺中，目前比较先进的还是回转窑生产工艺。此工艺煅烧均匀，对原料适应性强，其产品的活性度都在360ml以上，有些厂甚至达到了420ml。目前，国内最大的几个钢铁集团如宝钢、武钢、鞍钢、马钢、济钢、邯钢、沙钢、攀钢等均是采用回转窑系统生产的活性石灰。采用此系统，具有产量大，生产操作稳定、机械化和自动化程度高，传热效果好等优点。
回转窑生产活性石灰工艺主要特点如下：
1）产量高。非常适合大型活性石灰生产线，现在世界上已有日产2200吨的石灰回转窑投入生产；国内外已建成很多日产150～300吨石灰回转窑，运行状况很好，也适合中、小型石灰企业的应用。
2）煅白质量好。回转窑属敞开式煅烧，窑体结构简单，气流畅通，含硫烟气可及时排出，燃料中的硫份不易附着，因而产品含硫量低，符合炼钢的要求。同时因物料在窑内均匀滚动前进，受热均匀，产品质量稳定，生、过烧率很低。而且石灰受污染小，有利于获得高纯度石灰。
3）回转窑可以直接煅烧10～50mm的细粒级石灰石，一般石灰石矿山产品0～30mm细粒级石灰石约占总产量的30～40％，这部分石灰石其他窑型不能利用。且随着钢铁原料的“精料化”，烧结逐渐以生石灰代替石灰石，细粒级石灰石得不到综合利用。建设回转窑生产线不但能充分利用优质石灰石矿山资源，且符合石灰工业的可持续发展方针。
4）带预热及冷却器的回转窑系统是节能型的热工设备，列管预热器可将白云石预热到900℃左右，并有30%左右分解，然后在回转窑内经高温速烧，成品进入冷却器通过与鼓入的冷却空气热交换后温度可以达到600℃，预热后的热空气作为燃烧必需的二次空气入窑，所以系统的节能效果好，煅白热耗低。同时经窑尾竖式预热器排出的烟气温度低，在280～350℃之间，含尘量低，约为20g／Nm3，使后续烟气处理设备的配置简捷有效，可顺利的达到环保要求。
5）石灰石在回转窑内运动时，物块受到强烈的研磨，使成品中带出的粉末较多，而且粒子很小，所以需要除尘效果较好的除尘设备。
6）用回转窑生产的活性石灰质量稳定。
7）利用回转窑生产活性石灰投资成本较大，同时占地面积也较大。
在石灰生产工艺中，竖式石灰窑生产工艺的使用也有相当长的历史。由于投资省、设备简单、热利用率好、占地面积较小，利用竖窑烧制石灰也得到广泛的应用。其主要特点如下：
1）采用充填层方式，故预热、冷却效率高，热效率卓越。
2）竖窑中的废气由窑底部或窑中部烧嘴处鼓入，烟气由上部排出，气体穿过厚达数米至十几米的散料层时，能量损失很大，同时石灰石的粒度也受到限制。
3）以固体燃料焙烧石灰时，固体燃料燃烧后的灰分夹杂于孰料中，而灰分中的低熔点杂质不仅影响产品质量，还会因为在低温下熔融使窑内物料结坨；以气体为燃料焙烧石灰时，煤气和空气在块状层中混合，煤气中的烃通过热的块状层时发生分解，并生成元素碳，以炭黑型式存在的元素碳在竖窑中很难再燃烧，这样不仅增加了单位石灰产品的燃烧消耗量，而且由于炭黑落到窑衬缝里，对窑衬起破环作用，会缩短窑衬的使用寿命。
4）呈垂直布置，占地面积小，但气流容易不均匀，要求高水平的操作技术。
5）由于各带一体化和高度方向的梯度大，故本体较矮，设备费用交低。
6）生石灰的移动缓慢，粉化的少。
从总的发展趋势看来，我国活性石灰生产设备应立足于国内。不论从生产能力的适应性，能生产满足炼钢要求的高活性、低硫份、质量稳定的活性石灰，还是能充分利用优质石灰石矿山资源等方面，回转窑均具有很好的发展前景。而竖窑存布料不均匀、窑内灰分比较大、需要经常清理、操作比较复杂、热电偶经常更换、由于粒度偏小以及气流的串通能力差、风机所能支撑的产量有限等一系列问题。回转窑气流分布好，分配热量均匀，燃烧带、冷却带、预热带的长度稳定性能比任何竖窑都好，石灰石煅烧均匀，而且对原料的适应性广。但是，利用回转窑煅烧活性石灰石，在热耗上略高于竖窑，竖窑的热耗为≤960Kcal/kg.CaO，回转窑的热耗为≤1050~1250 Kcal/kg.CaO。但利用回转窑焙烧活性石灰的活性指标、成品率远高于竖窑，综合经济指标也是与竖窑无法相提并论的。
